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在青島市即墨區(qū)青島汽車產業(yè)新城的一汽智能鍛造及精密制造項目現場，工人正緊張有序地安裝生產線上的設備。項目尚未正式投產，就已接到了來自德國蒂森克虜伯、青特集團等客戶的訂單。
是什么讓客戶如此“著急”地預定？一汽鍛造青島有限公司項目負責人蔡宏偉身后的生產線給出了答案。
一汽智能鍛造及精密制造項目，引進了世界最大的熱模機械鍛壓機全自動線和全自動機械加工生產線。蔡宏偉介紹：“就說熱模機械鍛壓機，別看這臺16800噸的機器體形龐大，它干起活來卻異常‘靈巧’。重卡前梁、曲軸以及輪船發(fā)動機曲軸、輪轂等這些重量大、生產工藝復雜的鍛件，在這個‘大塊頭’的全自動生產線上，整線生產節(jié)拍僅需約40秒/件。從自動上料、自動加熱、自動鍛打到毛坯下線全程自動化完成。”
傳統(tǒng)的鍛造生產過程多依賴人力，各設備間的物料轉運主要依靠工人手持夾具完成，或依靠吊具、傳送帶等輔助。在處理重量大、生產工藝復雜的鍛件時，往往耗時巨大。特別是對于汽車工業(yè)而言，汽車零部件種類繁多，且鍛造工藝制造的汽車鍛件多用于承受沖擊或交變應力的工作環(huán)境，因此對鍛造工藝的要求尤為嚴苛。
“我們項目‘提標’的重點環(huán)節(jié)在于‘模’。”蔡宏偉詳細解釋道，“自由鍛造，也就是我們常說的‘打鐵’，主要依靠人力和簡單工具對金屬進行加工。而模型鍛造則類似于模具壓制，能夠更精確地控制金屬的形狀和尺寸。過去，用自由鍛造的方法制作復雜鍛件，有些地方需要用錘子一錘一錘敲，得10—20分鐘，現在通過引進世界最大的熱模機械鍛壓機全自動線，模鍛所制造的工件不僅形狀更復雜、尺寸更精確，而且效率也更高，整個鍛造流程下來只要40秒。”
在全自動機械加工生產線的緊密配合下，鍛造好的零部件在機械手中完成從“毛坯”到成品的變身，全程實現自動化、少人化生產。“過去傳統(tǒng)分步加工的效率大約15分鐘/件，全自動機械加工生產線的生產節(jié)拍約5分鐘/件，比傳統(tǒng)加工時間縮短2/3。”蔡宏偉說。
在新的工藝流程加持下，一汽智能鍛造及精密制造項目將建設一個集研發(fā)、制造、精加工、銷售于一體的綜合性新基地。項目建成后，除了能生產發(fā)動機曲軸鍛件和商用車前軸鍛件外，還將生產工程機械、船舶、航空等非汽車鍛件，產品將覆蓋華東地區(qū)市場。全部達產后，年產值約40億元。
聚焦汽車產業(yè)核心基礎零部件、核心電子元器件、工業(yè)基礎軟件等環(huán)節(jié)的迫切需求，即墨區(qū)沿“鏈”按圖索驥，定向精準招引產業(yè)鏈項目。“一汽鍛造項目的落戶，極大提升我們當地的產業(yè)配套率，降低上下游企業(yè)成本。”青島汽車產業(yè)新城管委副主任趙本啟說。去年，青島汽車產業(yè)新城年產整車40萬輛，完成產值超700億元。(張曉帆 陳曉婉 梁之磊)
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